Nouvelle méthode d’ouverture des panneaux de cuves à Arvida

Grâce à l’implication des employés, une toute nouvelle méthode d’ouverture des panneaux de cuves a été développée au Centre d’électrolyse Ouest (CEO) de l’Usine Arvida. En effet, l’équipe a muni le changeur d’anodes d’un équipement qui peut enlever les panneaux à la place des opérateurs, permettant ainsi de réduire plusieurs risques lors du changement d’anodes

Le projet pilote, réalisé à l’automne dernier sur une demi-salle de cuves, a été effectué avec succès, et ce, sans impact sur les opérations. L’équipe souhaite désormais étendre la nouvelle procédure pour l’ensemble des cuves du CEO.

Mise en contexte

Tous les jours, les opérateurs doivent monter sur le tablier de la cuve à une hauteur de 4 pieds afin de retirer les panneaux des cuves pour que l’opérateur, qui se trouve dans le changeur d’anodes, puisse faire le remplacement des anodes. Cette manœuvre comporte son lot de risques, considérant que 75 % des chutes sont reliées aux changements d’anodes. Depuis 2010, plusieurs équipes ont travaillé pour diminuer la fréquence des chutes en bas des cuves pour les tâches de levée de suspension et pour les divers travaux d’entretien et de démarrage des cuves.

Année après année, plusieurs incidents étaient recensés à la suite de chutes pour effectuer le changement d’anodes. Nous avons donc décidé de nous attaquer au problème pour éliminer les risques et améliorer notre méthode de travail. Au lieu d’avoir un humain qui monte sur la cuve pour retirer les panneaux, nous avons muni le changeur d’anodes d’un équipement qui peut enlever le panneau, réduisant ainsi les manipulations humaines », explique Raphaël Simard, superviseur au CEO.  

Pour y arriver, il fallait repenser le panneau d’origine afin de le rendre conforme pour effectuer la nouvelle manœuvre. C’est d’ailleurs un opérateur des salles de cuves, Jonathan Forcier, qui a imaginé la solution en effectuant un croquis qui a servi de base pour l’élaboration de la nouvelle pièce.

« Plusieurs idées ont été lancées, mais je trouvais qu’elles étaient compliquées. Pour moi, la solution de déplacer le panneau avec le changeur d’anodes m’apparaissait plus simple. Il s’agit simplement d’ajouter une pièce, appelée « fourreau » sur le panneau existant », témoigne avec fierté l’opérateur.

Pour intégrer ce concept auprès des équipes de travail, Maxime Asselin, également opérateur, a été un joueur clé, endossant un rôle de facilitateur. « Nous avons dû changer une méthode de travail à laquelle tout le monde était habitué. Il a donc fallu démontrer tous les côtés positifs à ce changement pour en faciliter l’intégration auprès de nos équipes en réalisant un pilote à la salle 45B.

Une solution efficace

« L’important, c’est notre santé-sécurité et le souhait que nous avons tous, c’est de rentrer chez nous le soir en gardant la santé et la forme. Avant, nous devions monter sur 68 cuves par quart et soulever deux panneaux par cuve, ce geste répétitif occasionnait des douleurs aux genoux et de la fatigue. Lorsque je termine mon quart maintenant, je suis beaucoup moins fatigué et je ressens déjà des effets positifs sur mon corps », nous raconte l’opérateur.

Les gains quant à ce changement sont multiples, nous éliminons d’une part les risques de chute, mais également l’exposition aux contaminants, les troubles musculosquelettiques ainsi que les expositions aux contraintes thermiques. Les employés n’auront plus à travailler directement au-dessus des cuves et les manipulations sont moindres, ce qui diminue les probabilités de chutes et tous les risques inhérents », ajoute Carl Simard, surveillant principal au CEO.

Étendre le pilote à l’ensemble du CEO

À ce jour, la salle 45B est complètement convertie aux panneaux avec fourreaux, l’objectif étant d’étendre le concept à l’entièreté du CEO. « Afin d’assurer la viabilité du projet, nous avons effectué la phase test sur une demi-salle de cuves, car c’est représentatif d’un quart de travail complet. Nous avions la volonté de voir réellement si on pouvait insérer la nouvelle méthode dans le temps et cela nous a permis de donner de la crédibilité au projet en démontrant qu’il était possible de le faire sans nuire aux opérations », mentionne M. Simard.

« Nous avions une équipe solide, notamment avec la participation de Nancy Plante, ingénieure et chargée de projet, qui a permis au projet d’aller de l’avant en ayant les bonnes ressources et le matériel nécessaire. Tout le monde a travaillé ensemble dans un objectif commun d’amélioration continue et nous faisons partie de la base de la pyramide grâce à laquelle nous avons présenté une solution solide et viable », termine Raphaël Simard.  

Toute l’équipe aimerait également souligner le travail des employés qui ont travaillé, dans les dernières années, sur les premières phases de cette belle réalisation.